Ferrosilikon üreticileri eritme ferrosilikon, hammaddelerin ana kullanımı silika, karbon indirgeyici ajan ve çelik talaşlardır. Ve ferrosilikon kalitesini sağlamak için hammaddeler için katı gereksinimler vardır. Örneğin silika, yine SiO2'den yapılmış bir yapıştırıcı ile bir arada tutulan kuvars parçacıklarından yapılmış bir kayadır. SiO2 hariç, ferrosilikon eritirken, diğer oksitler cüruf malzemeleridir ve fırındaki cüruf miktarı zayıftır. Bu nedenle, ferrosilikon eritmek için gereken silika SiO2 içeriği yüzde 97'den fazla olmalıdır ve ne kadar yüksekse o kadar iyidir.
Silikadaki safsızlıklar arasında Al2O3, MgO, CaO, P2O5 ve Fe2O3 bulunur. Fe2O3 dışında kalanlar zararlı safsızlıklardır. Silikadaki fosforun yaklaşık yüzde 80'i eritme işleminde alaşıma indirgenir, bu nedenle silikadaki P2O5 içeriği yüzde 0.02'den az olmalıdır; Al2O3, MgO ve CaO cüruf malzemeleridir ve indirgenmiş alüminyum ve kalsiyum alaşımı kirletecektir, bu nedenle silikadaki Al2O3 içeriği yüzde 1'den fazla olmayacak ve MgO ve CaO içeriğinin toplamı 1'den fazla olmayacaktır. yüzde . Zayıf patlama direncine sahip silika, ısıtma işlemi sırasında küçük parçalara ayrılarak, yükün geçirgenliğini etkiler. Bu nedenle, zayıf vuruntu direncine sahip silika, ferrosilikon eritmede kullanılamaz. Cevherin parçacık boyutu, ergitmenin önemli bir proses parametresidir. Reaksiyon hızı, reaksiyon temas alanı ve reaksiyon homojenliği açısından parçacık boyutu küçük olmalıdır, ancak CO gazının düzgün deşarjı ve geçirgenlik açısından parçacık boyutu çok küçük olmamalıdır. Bu nedenle fırına giren silikanın boyutu uygun olmalıdır. Genel olarak, büyük elektrikli fırının fırınına silika boyutu 30 ~ 100 mm'dir ve küçük elektrikli fırınınki 25 ~ 60 mm'dir.
Eritme ferrosilikon, çoğunlukla indirgeyici madde olarak metalurjik kok kullanır. Son yıllarda, elektrikli fırınların direncini arttırmak ve kimyasal aktiviteyi arttırmak için, gaz kömürü kok, silika kok, düşük küllü bitümlü kömür, mavi karbon, yarı kok, düşük sıcaklık kok, odun kolokasyonu veya kullanımı da vardır. talaşlar veya tahta bloklar. Karbonlu indirgeyicilerin kimyasal bileşiminde ağırlıklı olarak sabit karbon, kül, uçucu madde ve su dikkate alınır. Sabit karbon yüksektir, toplam indirgeyici madde miktarı azalır, bu nedenle kül daha az safsızlık getirir, cüruf miktarı buna bağlı olarak azalır, güç tüketimi azalır ve alaşımdaki safsızlık içeriği azalır. Küçük ve sabit nem, karbon oranını kavraması kolay, kararlı fırın durumu. Karbonlu indirgeyici maddenin direnci ve gözenekliliği yüksek olmalıdır. Karbontermal eritme, esas olarak karbonlu indirgeyici ajana bağlı olan yüksek yük direnci gerektirir. Karbon indirgeyici maddenin direnci ne kadar yüksekse, elektrot o kadar derine yerleştirilir, fırın ağzının ısı kaybı o kadar düşük olur ve fırındaki yüksek sıcaklık reaksiyon bölgesi o kadar büyük olur, fırın durumunu pürüzsüz hale getirir ve iyi teknik ve ekonomik indeksler elde eder.
